毛刺产生：

原因：凹、凸模间隙过小或过大，造成裂纹不重合；刃口磨损或出现圆角与倒角，未起到楔子的分割作用。

解决方法：合理选择凹、凸模的冲裁间隙，确保冲裁剪切介于挤压和拉伸之间。及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修，确保模具安装垂直平稳。

铜箔面孔口周围凸起：

原因：凹、凸模冲裁间隙过小，且凸模刃口变钝；凸模端有锥度。

解决方法：被冲裁应超过原设计厚度的百分之二十；否则更换板材或重新设计冲模。

多层板连接与隔离错误：

原因：同一位置既有连接盘，又有隔离盘。

解决方法：重新设计多层板布局，确保连接盘与隔离盘不会出现在同一位置。

图形层使用不规范：

原因：违反常规设计，如元件面设计在Bottom层，焊接面设计在TOP层；设计中有许多无用元素，如断线、无用的边框、标注等。

解决方法：遵循常规设计规则，确保元件面和焊接面设计正确；清理无用元素，优化图形层设计。

单面焊盘设置孔径问题：

原因：单面焊盘一般不应钻孔，但可能在产生钻孔数据时出现孔的坐标。

解决方法：在输出数据前仔细检查焊盘设置，确保单面焊盘不设置孔径；如确需钻孔，应明确标注并特殊处理。

电地层设计问题：

原因：散热盘与信号线设计在一起，出现错误。

解决方法：重新设计电地层，确保散热盘与信号线分开，避免设计冲突。

多层板内层走线不合理：

原因：散热焊盘放到隔离带。

解决方法：调整多层板内层走线，确保散热焊盘与隔离带保持适当距离。